Материал «Микролит GL-01» применяется при строительстве и эксплуатации железнодорожных, автодорожных тоннелей, тоннелей метрополитена, шахтных стволов, притоннельных камер и других подземных сооружений.

• Заполнение заобделочного пространства.
• Уплотнение окружающих тоннель грунтов с целью повышения их водонепроницаемости.
• Омоноличивание полостей внутри бетонных и каменных конструкций.

Достоинства

Надежность

• Стойкость к воздействию агрессивной грунтовой воды

Удобство применения

• Высокая текучесть смеси.
• Быстрый набор ранней прочности.

Безопасность

• Не содержит растворителей и других веществ опасных для здоровья.

Стойкость к агрессивным средам

Материал стоек:

• к сильноагрессивной аммонийной среде, с концентрацией NH4+ более 2000 г/м³;
• к магнезиальной среде, с концентрацией до 10000 г/м³;
• к сульфатной среде с концентрацией SO3 до 8000 г/м³;
• к щелочной среде, 8%-ый раствор едкого натра;
• к газовой среде с концентрацией:
• сероводорода до 0,0003 г/м³,
• метана до 0,02 г/м³;
• к морской воде;
• к темным и светлым нефтепродуктам, минеральному маслу.

Упаковка

Мешок весом 20 кг.
Биг-бег весом 1000 кг.

Хранение

Мешки и биг-беги хранить на поддонах, предохраняя от влаги при температуре от -30 °С до +50 °С и влажности воздуха не более 70 %.
Поддоны с мешками или с биг-бегами должны быть укрыты плотной пленкой со всех сторон на весь период хранения.

Транспортировка

Материал транспортируется всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах, в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Меры безопасности

Материал относится к малоопасным веществам.
Не относится к числу опасных грузов и является пожаровзрывобезопасным и не радиоактивным материалам.
При работе с составом необходимо использовать индивидуальные средства защиты, предохраняющие от попадания смеси в дыхательные пути, в глаза и на кожу, согласно типовым нормам. В случае попадания сухой смеси в глаза необходимо промыть их большим количеством воды и обратиться к врачу.

Оборудование

Для нагнетания инъекционного раствора необходимо использовать специальное оборудование для инъектирования цементных растворов.
Так же, для нагнетания можно использовать растворонасосы с рабочим давлением не более 5 бар.

1 Подготовка конструкций

Закачка инъекционного раствора в заобделочное пространство тоннелей, коллекторов, зданий и сооружений, а также в полости, проводится через шпуры.

Сверление шпуров

• Сверление шпуров следует проводить с определенным шагом.
• Схема расположения шпуров определяется проектом и, в зависимости от задач находится в пределах 0,3-1,0 м.
• Шпуры сверлят под прямым углом к поверхности.

Инъекторы

• Присоединение раствороводов к шпурам в обделке должно осуществляться с помощью инъекторов, оснащенных обратным клапаном или запорным краном.

2 Расчет количества сухой смеси для приготовления раствора

Количество сухой смеси рассчитывается исходя из объема работ согласно расходу материала.

Расход сухой смеси

Расход сухой смеси зависит от пористости конструкции и состояния грунтов.
Для определения расхода необходимо пробурить несколько пробных отверстий и прокачать их инъекционным раствором.

3 Приготовление раствора для инъектировния

Приготовление инъекционного раствора производится путем смешивания сухой смеси с чистой водой.
Количество воды, необходимое для приготовления раствора, рассчитать по таблице «Расход воды».

Внимание!

Раствор готовить в количестве, необходимом для использования в течение 40 минут. 
Расход воды может меняться. 
В каждом конкретном случае точный расход подбирается методом пробного замеса небольшого количества раствора. 
При температуре воздуха от +5 °С до +10 °С воду рекомендуется подогреть до температуры от +30 °С до +40 °С.

Первое перемешивание

• В отмеренное количество воды всыпать, постоянно перемешивая, необходимое количество сухой смеси.
• Раствор необходимо перемешивать в течение 2-4 минут до образования однородной консистенции. Перемешивание производить миксером или низкооборотной электродрелью со специальной насадкой.
• При больших объемах замеса использовать растворосмеситель.

Технологическая пауза

Для растворения химических добавок приготовленный раствор перед вторым перемешиванием выдержать в течение 5 минут.

Второе перемешивание

Перед применением раствор еще раз перемешать в течение 2 минут.

Внимание!

Запрещается добавлять воду или сухую смесь в раствор для изменения подвижности раствора по истечении 5 минут после второго перемешивания.

4 Инъектирование за монолитную обделку

4.1 Первичное и контрольное нагнетание

Процесс нагнетания должен осуществляться непрерывно до полного заполнения пустот.
Нагнетание осуществляется снизу вверх по кольцу во все отверстия в спинках блоков или тюбингов по обе стороны вертикальной оси обделки тоннеля.

Первичное нагнетание

• Первичное нагнетание раствора за монолитную обделку должно проводиться на участках длиной 20-30 м по достижении бетоном проектной прочности.
• Нагнетание за монолитную обделку стен необходимо производить последовательно по обе стороны тоннеля в скважины, расположенные продольными рядами.
• Работы по нагнетанию следует производить одновременно по обе стороны вертикальной оси обделки в два симметрично расположенных отверстия.
• Нагнетание за сводовую часть обделки надо производить после завершения нагнетания за стены тоннеля, переходя от нижерасположенных, к вышерасположенным скважинам.
• Нагнетание за обделку шахтных стволов следует производить снизу вверх отдельными захватками, высота которых устанавливается проектом производства работ в зависимости от инженерно-геологических условий и метода возведения обделки.
• Окончание нагнетания за сборные и монолитные обделки следует определять по появлению раствора в вышерасположенных отверстиях или при наступлении отказа.
• Максимально допустимое давление не должно превышать 5 бар.
• При отказе в поглощении раствора осуществляется опрессовка инъектора, выдерживание под давлением в течении 2-3 минут.
• Если давление не падает, то следует перекрыть ниппель, сбросить давление и отсоединить быстросъемное соединение.
• Не ранее чем через 60 минут после инъектирования производится проверка вытекания раствора через колпачок.
• Если раствор не вытекает, то инъектор демонтируется из полости шпура.
• Полость шпура после демонтажа инъектора зачеканить ремонтным материалом «КТтрон-3 Т500».

Контрольное нагнетание

Шпуры для контрольного нагнетания за монолитную обделку следует бурить до грунта.
Шпуры для контрольного нагнетания за обделки из чугунных тюбингов необходимо бурить до грунта через пробковые отверстия в спинках тюбингов.
Порядок производства работ по контрольному нагнетанию за монолитную обделку тоннеля аналогичен порядку первичного нагнетания.
Контрольное нагнетание за обделки из сборного железобетона производится после:
чеканки швов и отверстий для первичного нагнетания, рекомендуется использовать материал «КТтрон-2»;
а также после гидроизоляции болтовых отверстий и отверстий для установки шпилек в ребра блоков.
Контрольное нагнетание за обделку из чугунных тюбингов производится до переболчивания и чеканки швов.
Нагнетание раствора за сборные обделки необходимо производить по всему периметру.
Нагнетание за обделку шахтных стволов следует производить снизу вверх отдельными захватками. От места контрольного нагнетаний в направлении забоя должно быть не менее 6 м обделки, за которую произведено первичное нагнетание.
Нагнетание за сборные обделки производится в каждое кольцо по обе стороны вертикальной оси тоннеля снизу вверх во все пробуренные отверстия.

Внимание!

Запрещается инъектировать материал «Микролит GL-01» в замерзшие конструкции. 
Запрещается применение смеси после 40 минут с момента его приготовления (после начала твердения).

4.2 Контроль при производстве работ

При производстве работ необходимо контролировать:

• качество подготовки ремонтируемой поверхности;
• температуру воздуха;
• температуру воды и сухой смеси;
• точное дозирование;
• время перемешивания и время использования раствора.

5 Контроль качества выполненных работ

Качество работ по нагнетанию растворов за обделку и при ликвидации течей должно устанавливаться:

• внешним осмотром и простукиванием;
• проверкой отсутствия пустот за обделкой через разбуриваемые скважины с помощью металлического щупа или оптического прибора РВП-456;
• нагнетанием раствора во вновь пробуренные скважины;
• гидравлическим опробованием контрольных скважин;
• керновым бурением контрольных скважин для определения прочностных и фильтрационных характеристик тампонажного камня;
• ультразвуковым прозвучиванием для определения степени заполнения заобделочного пространства и прочностных свойств тампонажного камня.